Wir legen Wert auf Nachhaltigkeit und Umweltschutz. Das sind keine leeren Worte, sondern ein ehrliches Engagement. Wir dürfen stolz behaupten, dass wir praktisch 100 % unserer Produktionsabfälle recyceln.
Fama ist ein engagiertes Unternehmen mit der Nachhaltigkeit und der Umwelt.
Dieses Engagement und alle unsere Verpflichtungen beruhen auf dem Grundprinzip unserer Firma: Ehrlichkeit.
Nach diesem Prinzip richtet sich unsere gesamte industrielle Aktivität, einschließlich unserer Fertigungsstätten und Produkte.
Diese Erklärung soll keinesfalls eine Liste voller guter Vorsätze sein. Wir haben uns dazu verpflichtet, alle Vorgänge unserer wirtschaftlichen Tätigkeit zu analysieren und uns ununterbrochen darum zu bemühen, unseren Beitrag zur Nachhaltigkeit und zum Umweltschutz zu leisten.
Möchten Sie mehr über unsere Umweltpolitik erfahren? Im Folgenden erklären wir Ihnen, welche Aspekte von unserer wirtschaftlichen Tätigkeit betroffen sind:
Wir innovieren Tag für Tag, um uns in diesen Aspekten zu verbessern. Wir leisten unseren kleinen Beitrag, um unseren Kindern eine bessere Welt zu hinterlassen.
Wir innovieren Tag für Tag, um unsere Umweltleistung zu verbessern. Wir schonen und achten die Umwelt und leisten somit unseren kleinen Beitrag, um unseren Kindern eine bessere Welt zu hinterlassen.
Aus all den oben aufgeführten Gründen wurde unser Umweltmanagementsystem mit der ISO 14001-Zertifizierung von AENOR ausgezeichnet und unser Einsatz für den Umweltschutz offiziell anerkannt.
Dies war nicht einfach. Wir haben unsere Herstellungsprozesse nachhaltiger gestalten und die Verwaltung aller unserer Abfälle optimieren müssen. Jedes Jahr wird Fama einem Qualitätsaudit von AENOR unterzogen, um diese Zertifizierung, die eine hervorragende Umweltleistung voraussetzt, zu erneuern. Unsere Bemühungen, Jahr für Jahr diesen Audit zu bestehen, werden damit belohnt, dass sich unsere täglichen Aktivitäten so wenig wie möglich auf die Umwelt auswirken.
Doch das ist nicht alles. Wir haben weiter daran gearbeitet, unseren Abfällen ein zweites Leben zu schenken und sie vor der Deponie zu retten. Deswegen haben wir von AENOR das Null-Abfall-Zertifikat erhalten, was weiterhin von der Einhaltung unserer Umweltschutzpolitik zeugt.
Um diese Zertifizierung von AENOR zu erhalten, muss ein Unternehmen 90 % seiner Industrieabfälle wiederverwerten. Das bedeutet, dass die Abfälle nicht auf einer Deponie landen, sondern ein zweites Leben erhalten – sei es durch Wiederverwendung oder Verarbeitung zu neuen Rohmaterialien bzw. zu solidem Brennstoff.
Diese Null-Abfall-Zertifizierung stellt einen wichtigen Meilenstein für Fama war: Wir haben es geschafft, 99,985 % aller Abfälle, die wir in den letzten acht Monaten erzeugt haben, ein zweites Leben zu schenken und vor der Deponie zu retten.
Seitdem wir vor vier Jahren mit der ISO 14001-Zertifizierung ausgezeichnet wurden, haben wir weiter daran gearbeitet, unsere Industrieabfälle zu reduzieren. Der Umweltschutz ist schon seit Jahrzehnten ein Teil unserer DNA. Doch in den letzten zehn Jahren haben wir uns besonders darum bemüht, unsere Mission, ein nachhaltigeres Unternehmen zu sein, zu erfüllen. Wir haben unsere Herstellungsprozesse teilweise geändert (was uns gelegentlich zusätzliche Schwierigkeiten bereitet hat), um diese Abfallwiederverwertungsdaten erhalten zu können, die uns heute als ein umweltfreundliches Unternehmen auszeichnen.
Hierzu ein interessanter Fakt: Als Inspirationsquelle für den Erhalt dieser Zertifizierung diente ein Kapitel der Simpsons. Mehr Einzelheiten hierzu finden Sie in diesem Blogbeitrag unseres CEO Félix López.
Eine der wichtigsten Änderungen war die Verwaltung der Abfälle, die von den Stoffschneidemaschinen erzeugt werden. Früher fielen bei diesem Prozess große Mengen an Abfällen an; heute dagegen können wir sie wiederverwerten und vor der Deponie retten. Für dieses Projekt wurde Fama von „Acción #PorElClima“ als eines der „101 beispielhaften Unternehmen“ ernannt.
Unsere Bemühungen erhielten auch die Anerkennung von Organisationen wie BBVA, die Fama in der ersten Ausgabe der Preise „Premios Revoluciona“ für seine Bemühungen für die Nachhaltigkeit, Innovation und Vereinbarkeit von Berufs- und Privatleben belohnte.
All diese Preise und Anerkennungen geben uns den Anstoß, die Umweltauswirkungen unserer Aktivitäten weiterhin zu reduzieren, und zwar mittels einer Reihe von kleinen Maßnahmen, die gemeinsam große Ergebnisse ergeben. Möchten Sie mehr über unser Verbesserungsprogramm wissen? Lesen Sie unsere Liste mit kleinen und großen Nachhaltigkeitsprojekten.
Beschreibung: Kartonrollen wurden durch Plastikrollen ersetzt, die sich wiederverwenden lassen.
Beschreibung: Austausch von Elektroheizungen durch Fußbodenheizungen.
Beschreibung: Berichtsystem für Schaumstoffblocks bei Reisen ins Vereinigte Königreich.
Beschreibung: Förderung der Benutzung von Fahrrädern für den Weg zur Arbeit (durch die Einrichtung einer geschützten Radabstellanlage neben den Umkleideräumen und Duschen).
Beschreibung: Einsatz von TDI-freiem Polyurethan.
Auswirkungen: schadet weder der Luft noch den Menschen.
Beschreibung: Einsatz von Platten, die kein Formaldehyd in die Luft abgeben.
Auswirkungen: Es wird kein Formaldehyd in die Luft und die Wohnräume abgegeben, das schädlich für die Menschen sein könnte.
Beschreibung: Einsatz von mikroperforiertem Plastik mit 50 % recyceltem Plastikinhalt.
Beschreibung: Vorstellung der Kollektion aus zu 100 % recycelten Bezügen.
Modelle: Nature-Kollektion
Beschreibung: Erwerb von Plastiktüten aus Recyclingmaterial.
Beschreibung: Wahl eines neuen Lieferanten für Bettmechanismen in Yecla (statt Italien).
Modelle: Bolero
Auswirkungen: Vermeidung von Verpackungen und Reduzierung der CO2-Emissionen beim Transport.
Die gesamte Beleuchtung unserer Fertigungsstätten wurde schrittweise auf LED-Leuchtmittel umgestellt. Unsere verschiedene Abteilungen benötigen viel Licht, wodurch dieses Projekt zwar kostspielig war, unseren Stromverbrauch jedoch erheblich verringert hat.
Nach der Ausstattung unseres Beleuchtungssystems mit LED-Leuchten nahmen wir ein neues wichtiges Projekt in Angriff: die Installierung von Gebäudeautomation für die gesamte Beleuchtung in unserer Fertigungsstätte. Anhand einer leicht bedienbaren Anwendung lässt sich die Beleuchtung entweder zonenweise oder überall an- und ausschalten, damit jene Bereiche, die nicht stets in Betrieb sind, nicht unnötig beleuchtet werden.
Nach monatelangen Tests mit wasserlöslichen Klebemitteln haben wir schrittweise die Klebemitteln mit Lösungsmittel ersetzt. Wir haben die Klebespritzkabinen durch neue Systeme ausgewechselt, die nur wasserlösliche, lösungsmittelfreie Klebemittel verwenden. Wasserlösliche Klebemittel sind viel kostspieliger als die restlichen, doch für uns war dieser Aspekt äußerst wichtig. Schließlich haben wir dies auch nach anfänglichen Leistungsproblemen mit den wasserlöslichen Klebemitteln geschafft.
Unser altes Heizsystem in der Fabrik wurde mit Dieselöl betrieben. Wir haben neue Heizkörper installiert, die mit Pellets funktionieren. Unser Pellet-Lieferant ist dasselbe Unternehmen, das unsere Holzabfälle verarbeitet. Somit werden alle Rohmaterialien, die wir nicht mehr für unsere Herstellung verwenden können, in Brennstoff für unser Heizsystem verwandelt.
Auch wenn wir dieses System bereits für einige unserer Vorgänge anwendeten, entschieden wir uns schließlich zu einem vollständigen Übergang und teilten allen unseren Kunden und Lieferanten mit, dass wir nur noch E-Rechnungen versenden. Einige Zeit später wurde entschieden, dass auch die Mitteilungen und Dokumente nur noch im digitalen Format versendet werden sollten. Nach mehreren Monaten konnten wir dieses System vollständig etablieren. Seitdem erhalten und versenden wir keine Rechnungen in Papierform und sparen somit große Mengen an Papier.
Im Zuge einer neuen, in den Vereinigten Staaten geltende Norm, die, die Anwendung von Formaldehyden bei Platten mindert, daher haben wir unseren Herstellungsprozess umgestellt – egal, für welches Land sie bestimmt sind. Es war sehr schwer, Lieferanten zu finden, die diese Voraussetzungen einhalten konnten. Doch schließlich haben wir es geschafft, alle Produkte zu vermeiden, die ggf. Formaldehyd abgeben können. Diese Substanz war im Material enthalten, das für die Verleimung von Holzspänen für die Herstellung von Spanplatten eingesetzt wurde.
Bei Fama bemühen wir uns schon seit Jahrzehnten darum, die Umweltauswirkungen unserer Aktivitäten zu reduzieren – doch brauchten wir eine Zertifizierung, die dies belegt. Hierfür mussten wir einige Vorgänge und Normen aktualisieren. Doch dank des Einsatzes aller unserer Mitarbeitenden konnten wir leicht dieses Zertifikat erhalten, das von unserem Umweltengagement zeugt (auch wenn dies bereits ein Teil unserer DNA ist).
Wir stellten uns der Herausforderung, alle Reste, die bei unseren Stoffschneidemaschinen anfallen, zu trennen. In der ersten Phase wurden diese Maschinen mit neuen Sammelbehältern für die Trennung von Kunststoff bestückt. Die Kunststoffreste wurden von nun an von den Stoff- und Papierresten getrennt Nach mehreren Tests mit verschiedenen Stoffen fanden wir schließlich ein Gewebe, dass das Papier ersetzt, sodass die Stoffschneidemaschinen nur noch zwei Sorten von Abfällen erzeugen: Einerseits nicht gewebte Stoffe neben den Stoffresten, andererseits Kunststoff. Nachdem wir es geschafft haben, diese Restbestände zu trennen, setzten wir uns zum Ziel, die Null-Abfall-Zertifizierung von AENOR zu erhalten. Diese Zertifizierung bestätigt, dass wir über 90 % unserer Industrieabfälle wiederverwerten.
Die gesamte Beleuchtung unserer Fertigungsstätten wurde schrittweise auf LED-Leuchtmittel umgestellt. Unsere verschiedene Abteilungen benötigen viel Licht, wodurch dieses Projekt zwar kostspielig war, unseren Stromverbrauch jedoch erheblich verringert hat.
Nach der Ausstattung unseres Beleuchtungssystems mit LED-Leuchten nahmen wir ein neues wichtiges Projekt in Angriff: die Installierung von Gebäudeautomation für die gesamte Beleuchtung in unserer Fertigungsstätte. Anhand einer leicht bedienbaren Anwendung lässt sich die Beleuchtung entweder zonenweise oder überall an- und ausschalten, damit jene Bereiche, die nicht stets in Betrieb sind, nicht unnötig beleuchtet werden.
Nach monatelangen Tests mit wasserlöslichen Klebemitteln haben wir schrittweise die Klebemitteln mit Lösungsmittel ersetzt. Wir haben die Klebespritzkabinen durch neue Systeme ausgewechselt, die nur wasserlösliche, lösungsmittelfreie Klebemittel verwenden. Wasserlösliche Klebemittel sind viel kostspieliger als die restlichen, doch für uns war dieser Aspekt äußerst wichtig. Schließlich haben wir dies auch nach anfänglichen Leistungsproblemen mit den wasserlöslichen Klebemitteln geschafft.
Unser altes Heizsystem in der Fabrik wurde mit Dieselöl betrieben. Wir haben neue Heizkörper installiert, die mit Pellets funktionieren. Unser Pellet-Lieferant ist dasselbe Unternehmen, das unsere Holzabfälle verarbeitet. Somit werden alle Rohmaterialien, die wir nicht mehr für unsere Herstellung verwenden können, in Brennstoff für unser Heizsystem verwandelt.
Auch wenn wir dieses System bereits für einige unserer Vorgänge anwendeten, entschieden wir uns schließlich zu einem vollständigen Übergang und teilten allen unseren Kunden und Lieferanten mit, dass wir nur noch E-Rechnungen versenden. Einige Zeit später wurde entschieden, dass auch die Mitteilungen und Dokumente nur noch im digitalen Format versendet werden sollten. Nach mehreren Monaten konnten wir dieses System vollständig etablieren. Seitdem erhalten und versenden wir keine Rechnungen in Papierform und sparen somit große Mengen an Papier.
Im Zuge einer neuen, in den Vereinigten Staaten geltende Norm, die, die Anwendung von Formaldehyden bei Platten mindert, daher haben wir unseren Herstellungsprozess umgestellt – egal, für welches Land sie bestimmt sind. Es war sehr schwer, Lieferanten zu finden, die diese Voraussetzungen einhalten konnten. Doch schließlich haben wir es geschafft, alle Produkte zu vermeiden, die ggf. Formaldehyd abgeben können. Diese Substanz war im Material enthalten, das für die Verleimung von Holzspänen für die Herstellung von Spanplatten eingesetzt wurde.
Bei Fama bemühen wir uns schon seit Jahrzehnten darum, die Umweltauswirkungen unserer Aktivitäten zu reduzieren – doch brauchten wir eine Zertifizierung, die dies belegt. Hierfür mussten wir einige Vorgänge und Normen aktualisieren. Doch dank des Einsatzes aller unserer Mitarbeitenden konnten wir leicht dieses Zertifikat erhalten, das von unserem Umweltengagement zeugt (auch wenn dies bereits ein Teil unserer DNA ist).
Wir stellten uns der Herausforderung, alle Reste, die bei unseren Stoffschneidemaschinen anfallen, zu trennen. In der ersten Phase wurden diese Maschinen mit neuen Sammelbehältern für die Trennung von Kunststoff bestückt. Die Kunststoffreste wurden von nun an von den Stoff- und Papierresten getrennt Nach mehreren Tests mit verschiedenen Stoffen fanden wir schließlich ein Gewebe, dass das Papier ersetzt, sodass die Stoffschneidemaschinen nur noch zwei Sorten von Abfällen erzeugen: Einerseits nicht gewebte Stoffe neben den Stoffresten, andererseits Kunststoff. Nachdem wir es geschafft haben, diese Restbestände zu trennen, setzten wir uns zum Ziel, die Null-Abfall-Zertifizierung von AENOR zu erhalten. Diese Zertifizierung bestätigt, dass wir über 90 % unserer Industrieabfälle wiederverwerten.
